Контроль качества и приёмка скрытых работ при монтаже гидроизоляционных шпонок Аквастоп
Полный чек-лист по входному, пооперационному и итоговому контролю установки гидрошпонок Аквастоп по ТР 186-07. Порядок составления актов приёмки скрытых работ, типовые дефекты и способы их устранения.
1. Зачем нужен трёхуровневый контроль качества
Гидроизоляционная шпонка — изделие скрытого монтажа. После бетонирования доступ к ней практически невозможен без разрушения конструкции. Поэтому качество работ проверяется до, во время и сразу после установки. Технологический регламент ТР 186-07 предусматривает три уровня контроля:
- Входной контроль (раздел 9.1) — при получении продукции на стройплощадку;
- Пооперационный контроль (раздел 9.2) — на каждом этапе монтажа;
- Итоговый контроль — после снятия опалубки и перед бетонированием смежного участка.
Проведение всех этапов контроля — обязанность инженерно-технического персонала строительной организации, представителей проектной организации и заказчика.
2. Входной контроль: что проверяют при получении шпонок
При поступлении партии гидрошпонок на объект проверяют:
- Геометрические размеры — сечение, ширина, толщина, длина отрезков. Отклонения не должны выходить за пределы допусков ТУ 5775-002-46603100-03;
- Материал — соответствие маркировке: EPDM (резина) или ПВХ-П. Проверка по внешнему виду, запаху, твёрдости;
- Объём поставки — длина в бухтах, комплектность (для ХВС — наличие крепежных элементов);
- Маркировка — нанесена ли заводская маркировка с типом, датой изготовления, номером партии;
- Упаковка — целостность заводской упаковки, отсутствие внешних повреждений;
- Условия хранения при транспортировке — соответствие группе 8 по ГОСТ 15150-69.
Результаты входного контроля оформляются актом или записью в журнале учёта материалов.
3. Пооперационный контроль: чек-лист для каждого этапа
3.1. Перед монтажом (подготовительный этап)
- Шпонка выдержана при +5 °С не менее 12 ч (если транспортировалась при отрицательной температуре);
- Убраны транспортные деформации — шпонки разложены на ровной поверхности;
- Проверено соответствие типа шпонки проектной документации;
- Отсутствие механических повреждений, порезов, трещин.
3.2. Контроль положения шпонки (измерительный метод)
Местоположение шпонок проверяют измерительным инструментом:
- Симметрия относительно оси шва — допустимое отклонение не более ±5 мм по каждой оси;
- Зазор до арматуры — не менее 20 мм. Проверяется линейкой или щупом;
- Прогиб горизонтальных шпонок — угол около 10° относительно горизонтали;
- Радиус изгиба — не менее допустимого для данного типа (100–250 мм);
- Замкнутость контура — визуальная проверка, что шпонка образует непрерывный периметр.
3.3. Проверка крепления
- ДВ/ДВС/ХВ/ХВС — вязальная проволока к арматуре, шаг ≈ 250 мм. Проверить отсутствие провисаний;
- ДО/ДОС/ХО — гвозди 70–90 мм, шаг ≈ 250 мм. Проверить глубину забивки (не более 1/3 длины гвоздя) и отгиб 40–50°;
- ДЗ/ДЗС/ДР — анкера из коррозионностойкой стали, шаг 200–300 мм, плотность затяжки.
3.4. Проверка стыковых соединений и фасонных элементов
- Визуальный контроль — отсутствие пустот, равномерность шва;
- Механический контроль — ручная проверка прочности резиновых стыков. Разрывное усилие соединения должно быть сопоставимо с усилием разрыва тела шпонки;
- Повторная проверка перед бетонированием — после полной укладки шпонки и привязки опалубки провести финальный осмотр всех узлов.
4. Пневматическая проверка целостности (для ДВ, ДВС, ДО, ДОС, ДОМ, ТАРАКАН)
Для шпонок с замкнутым деформационным узлом (внутренним каналом) применяется пневматический метод контроля:
- В одно отверстие узла нагнетают сжатый воздух и герметизируют;
- Зафиксировать начальное давление;
- Выдержать под давлением 15 минут;
- Допустимое падение давления — не более 10 % от начального;
- После проверки все отверстия тщательно загерметизировать.
Падение давления свыше 10 % свидетельствует о нарушении целостности конструкции шпонки, микротрещинах или некачественных стыках — такое изделие подлежит замене.
5. Контроль после бетонирования и снятия опалубки
- Очистка поверхности — открытая часть шпонки должна быть свободна от цементного налёта, застывшего бетона, пятен ржавчины;
- Проверка геометрии — выступающая часть шпонки должна соответствовать проектному положению (отклонение ±5 мм);
- Осмотр на повреждения — отсутствие порезов, пробоин, следов от монтажного инструмента;
- Проверка стыков — повторный визуальный контроль при наличии доступа;
- Установка заполнителя — проверить крепление пенополистирола или пенопласта к штрабе.
6. Акт приёмки скрытых работ
По результатам контроля составляется акт приёмки скрытых работ формы, утверждённой ГОСТ 13015-2003 и СНиП 3.01.01-85*. В акте фиксируются:
- Наименование объекта, номер и дата;
- Наименование работ и их объём;
- Дата начала и окончания работ;
- Выявленные дефекты и мероприятия по их устранению;
- Заключение комиссии и подписи представителей: заказчика, проектной организации, подрядчика, авторского надзора.
Без подписанного акта приёмки переход к следующим работам (бетонирование смежного участка, обратная засыпка, отделка) запрещён.
7. Типовые дефекты, их причины и способы устранения
| Дефект | Вероятная причина | Способ устранения |
|---|---|---|
| Смещение шпонки от оси шва | Недостаточное крепление, динамическое воздействие бетона | Перед бетонированием смежного участка восстановить проектное положение, добавить точки крепления |
| Протечка цементного молочка | Неплотность стыков опалубки, отсутствие смазки или загрязнение шпонки | Остановить бетонирование, устранить щели, зачистить и обработать шпонку резинобитумной мастикой |
| Расслоение стыка ПВХ-П шпонок | Недостаточная температура сварки (<180 °С) или недостаточное давление | Срезать дефектный участок и сварить заново при 185–195 °С с достаточным прижимом и выдержкой >5 мин |
| Микротрещины на поверхности резиновой шпонки | Перегрев при хранении (>40 °С), УФ-излучение, контакт с маслами | Заменить повреждённый участок на новый. Усилить защиту оставшихся частей |
| Неполнота заполнения штрабы при ремонте | Недостаточная текучесть ремонтного состава, быстрое застывание | Выбрать состав с большим сроком жизни (жидкотекучий), наращивать опалубку слоями по 200–300 мм |
8. Ответственность сторон
Согласно ТР 186-07:
- Производитель (ООО «Аквабарьер») гарантирует соответствие материалов требованиям ТУ 5775-002-46603100-03 при соблюдении условий хранения и транспортирования. Гарантийный срок хранения — 2 года, эксплуатации — 5 лет;
- Потребитель (строительная организация) несёт ответственность за:
- Соответствие выбранного типа шпонки назначению и условиям эксплуатации;
- Качество монтажных работ и соблюдение технологического регламента;
- Правильность ведения журналов и актов приёмки скрытых работ.
Для корректного выполнения всех этапов контроля изучите общую инструкцию по монтажу и таблицы технических характеристик.
